עבור חלקים מדויקים, העיבוד מאוד קפדני, בתהליך העיבוד יש כלי פנימה, כלי החוצה וכו'. לגודל דרישות ספציפיות, דרישות דיוק, כגון 1 מ"מ פלוס מינוס כמה מיקרון וכו', אם הגודל של הטעות יותר מדי יהפוך לגרוטאות, אז שווה ערך לעיבוד מחדש, גוזל זמן ומייגע, ולפעמים אפילו להפוך את כל חומר העיבוד לגרוטאות, מה שגורם לעלייה בעלויות, במקביל, החלקים הם בהחלט לא זמין.
עבור עיבוד חלקים דיוק הוא בעיקר דרישות ממדי, כגון כמה קוטר גלילי, יש דרישות קפדניות, טעויות חיוביות ושליליות בתוך הדרישות שצוינו כדי להיות חלקים מוסמכים, אחרת הם חלקים לא מוסמכים; גם לאורך, רוחב וגובה יש דרישות קפדניות ספציפיות, מצוינות גם שגיאות חיוביות ושליליות, כמו צילינדר מוטבע (קחו למשל את החלקים הבסיסיים הפשוטים ביותר), אם הקוטר גדול מדי, יותר מטווח סובלנות השגיאה, זה נגרמת על ידי, הכנס לא לתוך המצב, אם הקוטר בפועל הוא קטן מדי, יותר מהגבול התחתון של השגיאה המותר ערך שלילי, זה יגרום מוכנס רופף מדי, בעיות מוצקות לא להתרחש. אלו מוצרים לא כשירים, או שאורך הגלילי ארוך מדי או קצר מדי, מעבר לטווח סובלנות השגיאה, הם מוצרים לא כשירים, יש לגרוט או לעבד מחדש, מה שיגרום בהכרח לעלייה בעלויות.
דרישות עיבוד חלקים מדויקות היא למעשה בעיית הגודל העיקרית, חייבת להיות בהתאם לשרטוטים נוספים פלוס לעיבוד, עיבוד מתוך הגודל האמיתי בהחלט לא יהיה זהה לגודל התיאורטי של השרטוטים, רק כל עוד גודל העיבוד בתוך סובלנות השגיאה הוא חלקים מוסמכים, כך שהדרישות של עיבוד חלקים מדויקים הם בהתאם לגודל התיאורטי לעיבוד.
שנית הוא ציוד מתקדם לעיבוד חלקים דיוק וציוד בדיקה, ציוד עיבוד מתקדם הופך את עיבוד חלקי דיוק לקל יותר, דיוק גבוה יותר, תוצאות טובות יותר. ציוד בדיקה יכול לזהות את החלקים שאינם עומדים בדרישות, כך שכל המוצרים הנשלחים ללקוחות אכן עומדים בדרישות.